乾式切削及不同鍍層材料銑刀的選用

▇　乾切削是切削加工的發展方向

二十年前，切削液曾是非常便宜，在大多數加工過程的成本中，其所占比例不到3%。以至沒有誰會對此多加注意。可是，現在不一樣了，切削液在車間生產成本中所占比例上升為15%，這就不得不引起生產經營者的極大關注。

特別是那些含油的切削液已經成為一項很大的支出。更重要的是它的排放污染環境，國外環保部門要監控這些混合製劑的處理。而且，許多國家和地區也把它們劃歸為危險廢物，如果其中含有油和某些合金，還要採取更為嚴厲的控制措施。

再有，許多高速加工工序加了切削液會產生煙霧，環保部門也限制切削液煙霧釋放量要在允許範圍內，職業安全和職工健康管理部門為了降低切削液煙霧排放允許值，正在考慮一項諮詢委員會的建議。其中包括制定比較高的切削液的價格政策。因此，越來越多的廠家開始採用乾切，以避免這筆費用和與切削液處理相關連的麻煩。

以前，金屬加工行業使用切削液已形成"習慣"，所以推廣乾式切削的主要障礙是這種習慣勢力，他們認為切削液是取得良好加工表面、提高銑刀壽命所必須的。也有許多人認為變濕切為乾切，費用可能會更高。其實兩種看法都不對。對於多數金切件，乾切應該是"標準加工環境"。在高速下乾車、乾銑淬硬材料不僅可能，而且更經濟。

關鍵是要知道如何正確地選擇銑刀、機床和切削方法。儘管切削液在有些場合還是需要的，可是研究表明：由於今天的銑刀材料有了很大發展，情況也在不斷的變化。新的硬質合金牌號特別是那些塗層牌號，在高速、高溫的情況下不用切削液，切削效率更高。事實上，對於間斷切削，切削區溫度越高，越不適合用切削液。

先來看看銑削，假定切削液能克服高速旋轉的銑刀引起的離心力，那它在到達切削區之前也就已經蒸發了，它的冷卻效果是很小的甚至沒有。而應用切削液銑刀會產生溫度的激烈變化，銑刀刀片自工件切出時冷卻，再切入時溫度又上升。儘管在乾切削時也有類似的加熱和冷卻迴圈產生，但是加了切削液這種溫度變化要大得多。溫度急劇變化在刀片中產生應力，會導致裂紋的產生。

類似的情況在車削中也會出現，例如用非塗層硬質合金，在速度高於130m/min時，車削中碳鋼，刀尖切入工件不到40秒，然後暴露在冷卻液中，就能很明顯地表現出熱衝擊的損害。這種熱衝擊加快了月牙窪磨損和後面磨損，從而大大地縮短銑刀壽命。對於大多數車削加工，乾切通常能延長銑刀壽命。

然而，對於鑽削則是另一種情況。鑽削時切削液是必要的，因為它提供了潤滑和從孔中沖出切屑。沒有切削液，切屑可能粘在孔內，並且表面粗糙度平均值(Ra)可能達到濕鑽時的兩倍。在這種情況下，切屑液也能減少所需的機床扭矩，因為鑽頭邊緣上與孔壁接觸的點得到潤滑。

儘管塗層鑽頭也能夠起到類似切削液的潤滑效果，塗層還能減少切削力並能使磨擦阻力趨向最小。從總的效果來看，目前還不能完全代替切削液。用哪種型號的切削液要根據具體情況，潤滑性切削液用於低速加工難加工材料以及表面粗糙度要求較高時比較好。

而冷卻能力較高的切削液，可以增強易切削材料高速加工性能，可以用於有產生積屑瘤傾向或有嚴格的尺寸公差的情況下。

可是許多時候用了切削液取得了某些效果，但它需要很高的額外費用，也帶來非常有害的環境污染，這是不值得的。應該看到，現代的切削銑刀能承受更高的切削熱，具備高速切削所需的性能。必要時可以用壓縮空氣從切削區吹走熱的切屑，以取代切削液。

▇　在乾式切削中銑刀材料的選用

1.　高速乾式切削最好的塗層是氮鋁鈦

現今，切削液通常不再必要的重要原因是有了塗層。它們通過抑制從切削區到刀片(銑刀)的熱傳導來減緩溫度的衝擊。塗層的作用就象一層熱屏障，因為它有比銑刀基體和工件材料低得多的熱傳導係數。因此，這些銑刀吸收的熱量較少，能承受較高的切削溫度。無論是車削還是銑削，塗層銑刀都允許採用更高效的切削參數，而不會降低銑刀壽命。

塗層厚度在2到18μm之間，它在銑刀性能方面起著重要的作用。較薄的塗層比厚的塗層在衝擊切削時，經受溫度變化的性能要好，這是因為較薄的塗層應力較小，不易產生裂紋。在快速冷卻和加熱時，厚的塗層就象玻璃杯極快地加熱冷卻一樣，容易碎掉。用薄塗層刀片進行乾式切削可以延長銑刀壽命高達40%，這就是物理塗層常用來塗圓形銑刀和銑刀片的原因。PVD塗層往往塗得比化學塗層要薄，與輪廓結合得較牢固。另外，PVD塗層可以在低得多的溫度下沉積在硬質合金上，因此，它們更多地應用於非常鋒利的刃口及大的正前角銑刀、車刀。

雖然塗層材料氮化鈦，在所有塗層銑刀中佔有80%。然而在高速乾式切削的情況下，最好的PVD塗層是氮鋁鈦(TiAlN)，它的性能在高溫連續切削時，優於氮化鈦四倍，例如用於高速車削。TiAlN塗層對於處在較高的熱應力條件下的銑刀，也勝過其他塗層。像乾式銑削及那些小直徑孔的深孔鑽削切削液難以到達的部位。

TiAlN在切削溫度下比TiN更硬，且具有熱穩定性，PVD塗層利用了它的抗化學磨損性能，它的硬度高達維氏3500度，它的工作溫度高達1470°F(800℃)。材料科學家推測：這些性質可歸功於非結晶的氧化鋁薄膜，它是當高溫時塗層表面中的一些鋁氧化後，在切屑/銑刀介面上形成的。

這項研究特意選用超薄多層PVD塗層，這種沉積過程產生的塗層由上百層組成，每一層僅有幾個納米厚。而一般的PVD塗層的沉積物只有幾層微米級厚度的塗層。

儘管PVD塗層有很多優點，但是對於加工大多數黑色金屬，CVD塗層仍然是更受歡迎。在CVD加工過程中，沉積溫度比較高有助於提高結合強度，並且允許基體中有較高的鈷含量，這樣刀刃的韌性好，提高抗塑性變形的能力。由於CVD塗層比PVD塗層厚，就要求在它們的刃口處進行鈍化，以防止塗層剝落，同時也能有助於提高銑刀的抗磨損性能。允許採用進給量可達0.035英寸/轉(0.9mm/r)。

CVD是在銑刀上沉積一層有用的氧化鋁的過程，這是人們熟知的最耐熱和抗氧化的塗層。氧化鋁是不良導體，它把銑刀與切削變形而生成的熱量隔開，促使熱量流到切屑中。這是一種極好的CVD塗層材料，主要用於在乾切時使用的硬質合金車刀。它在高速切削時還能保護基體，是最好的抗磨料磨損和月牙窪磨損的塗層。

塗層刀片有較長的銑刀壽命，它在乾式銑削比濕式銑削更穩定。更高切削速度會使切削溫度進一步升高。例如，在14000轉/分和1575英寸/分(40m/min)的切削速度下乾式切削加工鑄鐵，能把銑刀前面的切削區加熱到600°～700℃。其金屬切除率就類似於銑削鋁，這時在鑄鐵上產生的溫度就高於常規銑刀。

2.　金屬陶瓷、陶瓷、CBN、PCD的選用

切削速度越高就要求銑刀材料更耐磨，還要求具有較高的熱硬性。金屬陶瓷、立方氮化硼以及兩種適合精細加工需要的陶瓷--氧化鋁和氮化矽(現代術語"陶瓷"包含氧化鋁和氮化矽，而不象過去單指氧化鋁)，它們的應用日漸普及。聚晶金剛石是另一種乾式切削情況下使用的銑刀材料。在所有這些材料中，它們都有較高的紅硬性和耐磨性，需要權衡考慮的是脆性較大。

◆. 金屬陶瓷

是一種先進的硬質合金。金屬陶瓷比常規硬質合金能承受更高的切削溫度，但是缺乏硬質合金的耐衝擊性、在中型到重型加工時的韌性、以及在低速大進給時的強度。金屬陶瓷在小的和不變的負荷時，也像常規硬質合金那樣，有差不多的刀刃強度。但是它在高切削速度下的耐高溫和耐磨性能更好，持續時間更長，加工的工件表面更光潔。當用於加工軟的和粘性的材料時，它也有較好的抗積屑瘤性能，表面質量很好。

較好的高溫硬度來自配料時加入的鈦的化合物。金屬陶瓷是硬質合金的一種型式，它含有堅硬的鈦基化合物(碳化鈦、碳氮化鈦和氮化鈦)，粘結劑是鎳或鎳鉬。由於金屬型粘結劑的溫度局限性，典型的金屬陶瓷牌號，在加工的材料硬度超過HRC40時，不具備足夠高的熱硬性。

金屬陶瓷比起塗層和非塗層硬質合金，對斷裂和進給引起的壓力更加敏感。因此，它最好用於高精度工件和表面質量要求較高時。理想的加工工序是切削那些連續的表面。

車削碳鋼時，進給量的上限通常是0.025英寸/轉(0.635mm/r)。一般用途的銑削，可以在高的主軸速度、中等進給量的條件下進行。如果滿足這些條件，在大量生產時金屬陶瓷能長時間地保持鋒利的切削刃。如果金屬陶瓷是在傳統的切削速度和進給量下使用，比起硬質合金銑刀能改善了銑刀壽命和表面質量，也能提高生產率，對於切削合金鋼時其提高幅度為20%，對於切削碳鋼、不銹鋼和軟鐵時為50%。

◆. 陶瓷

陶瓷銑刀類似於金屬陶瓷，它比硬質合金有更高的化學穩定性，可在高的切削速度下進行加工並持續較長的時間。純氧化鋁可以耐非常高的溫度，但是它的強度和韌性很低，工作條件如果不好，容易破碎。

為了減低陶瓷對破碎的敏感性，在企圖改善其韌性、提高耐衝擊性能時，加入了氧化鋯或加入碳化鈦與氮化鈦的混合物。儘管加入了這些添加劑，但是陶瓷的韌性比硬質合金還是低得多。

另一個提高氧化鋁陶瓷韌性的方法是在材料中加入結晶紋理或碳化矽晶須，通過這些特殊的平均起來僅有1納米直徑，20微米長很結實的晶須，相當程度地增加了陶瓷的韌性、強度和抗熱衝擊性能。在組成上，晶鬚須可高達30%。

像氧化鋁一樣，氮化矽比硬質合金有更高的熱硬性。它耐高溫與機械衝擊的性能也比較好。與氧化鋁陶瓷相比它的缺點是在加工鋼時它的化學穩定性不很好。可是，用氮化矽陶瓷可在1450英尺/分(442m/min)或更高的速度下加工灰鑄鐵。

雖然使用陶瓷刀加工效率可以很高，但是應用必須正確。例如，陶瓷銑刀不能用於加工鋁，而對灰鑄鐵、球墨鑄鐵、淬硬鋼和某些未淬硬鋼、耐熱合金則特別適合。可是對這些材料而言，應用得成功還有賴於開始切削之前銑刀刃口外觀的準備、機器和裝備的穩定性和選用最佳的加工參數。

◆. CBN

CBN是一種非常硬的銑刀材料，通常最好用來加工硬度高於RC48的材料，它有極好的高溫硬度--高達2000℃，儘管比硬質合金要脆得多，比陶瓷耐熱性和化學的穩定性要差，但是它比陶瓷銑刀有較高的衝擊強度和抗破碎性能。對於切削淬硬金屬時，機床剛性可以稍差。此外，一些特製的CBN銑刀能抵禦高功率粗加工的切屑負荷，間斷切削的衝擊以及精加工時的磨損和切削熱。

對於要求嚴格的零件，應對設備進行適當的調整，以提高機器和裝備的剛性。刃口倒鈍應足夠大以防止微觀剝落和使銑刀基體上有一定厚度的CBN層，這就能使銑刀在高速、重負荷、劇烈的間斷負荷下工作。這些特點使CBN成為粗加工淬硬鋼和珠光體灰鑄鐵所選用的刀具材料。

銑刀帶有一薄層CBN是比較脆弱的，但是它用於加工淬硬的鐵合金又是比較好的銑刀材料。CBN具有低的導熱係數和高的壓縮強度，經受得了由於高切削速度和負前角產生的切削熱。在切削區內由於較高的溫度使工件材料軟化，有助於切屑的形成。負的幾何角度加強了銑刀，穩定了切削刃，改善了銑刀壽命和允許在小於0.010英寸(0.254mm)的淺切深下進行加工。

在乾式車削淬硬工件的情況下，由於CBN銑刀可以加工出小於16微英寸(0.4μm)的表面質量，並能控制±0.0005英寸(0.0127mm)的精度，因此常用它取代磨削工序。

CBN銑刀很適合淬硬車削和高速銑削加工。而對於這個應用範圍，陶瓷和CBN是重疊的。因此，進行成本效益分析是非常必要的，以確定哪一種材料將提供最好的效果。

◆. PCD銑刀

聚晶金剛石作為最硬的銑刀材料，它是最耐磨的。它的硬度和耐磨性來自各金剛石晶體間無一定方位的粘結，這種晶體方位各異的排列抑制了裂紋的擴展。使用時，將PCD小片粘結到硬質合金刀片上，這可增加它的強度和抗衝擊性能，其銑刀壽命是硬質合金的100倍。

然而，某些性能限制了它在很多加工工序的使用。其一是PCD對黑色金屬中鐵的親和力，引起化學反應，這種銑刀材料只能用於加工非鐵零件。其二是PCD不能經受切削區超過600℃的高溫。因此，它不能切韌性、高延展性材料。

PCD銑刀特別適於加工有色金屬，特別是對摩擦很厲害的高矽鋁合金。採用鋒利的切削刃和大正前角高效切削這些材料，使切削壓力和積屑瘤達到最小。

▇　刃口強化、銑刀幾何參數與排屑

儘管近幾年物理的進步與應用開發，用金屬陶瓷、陶瓷、CBN和PCD製造的銑刀仍然是比硬質合金要脆得多，不能經受太多的壓力，因此用這些材料製造的銑刀必須結合其特點進行設計，即對它加強支撐、分散壓力。

這一點很重要。例如，為了要改變磨削力的方向，使力從切削刃往裏向著刀體，切削刃必須經過加工——刃口準備。有這樣三種刃口準備而且其大小還要適當：T型刃帶、強化、T型刃帶強化。

◆. T型刃帶

◆. 強 化

◆. T型刃帶強化